Die Schichtdicke von Pulverbeschichtungen wird zerstörungsfrei nach 2 Verfahren bestimmt:
Fe-Untergründe: Magentinduktive Messung
Diese Methode beruht auf der Verwendung zweier Magnetspulen, deren Magnetfeld durch Annäherung an einen ferromagnetischen Untergrund verändert wird. Die Magnetfeldänderung hängt vom Abstand der Spule zum Untergrund – und somit von der Schichtdicke – ab.
NFe-Untergründe: Wirbelstrommessung
Kommt das Magnetfeld einer Spule in die Nähe eines leitenden Trägers, so entstehen Wechselströme, die auf das Magnetfeld der Spule zurückwirken. Die Größe der Rückwirkung ist u.a. abhängig von dem Abstand – der Schichtdicke - zwischen Sonde und Untergrund.
Bei beiden Verfahren sollte vor der eigentlichen Schichtdickenmessung eine Kalibrierung an einem unbeschichteten Prüfling sowie mit einer Prüffolie durchgeführt werden.

Glanz ist eine visuelle Wahrnehmung, die bei der Betrachtung von Oberflächen entsteht. Zur Glanzmessung bedient man sich sog. Reflektometer. Das Prinzip des Reflektometers beruht auf der Messung der gerichteten Reflexion. Dazu wird die Intensität des reflektierten Lichtes in einem schmalen Band des Reflexionswinkel gemessen.
Die Messergebnisse werden nicht auf die eingestrahlte Lichtmenge bezogen, sondern auf einen schwarzen, polierten Glasstandard mit definiertem Brechungsindex. Für diesen Standard wird der Messwert = 100 Glanzeinheiten (100GE ) gesetzt. Es kann also durchaus Materialien und Schichten mit Werten >100GE geben z.B. Metall bis 2000GE. Zur besseren Differenzierung der Messwerte misst man je nach Glanz mit unterschiedlichen Messwinkel: Hochglanz 20°, Mittelglanz 60° und Mattglanz 85°
Als Messgerät werden heutzutage sog. „TriGloss“ Geräte benutzt, die alle 3 Winkel messen können.

Mit Hilfe der Gitterschnittprüfung erhält man eine Aussage über die Haftfestigkeit von Beschichtungen auf dem Untergrund, bei Mehrschichtsystemen auch der einzelnen Schichten untereinander. Bei dieser Prüfung wird die Haftfestigkeit ermittelt, indem man im Abstand von 2mm (1mm bei einer Schicht unter 60µm) die Lackoberfläche bis auf den Untergrund in parallelen Linien einschneidet, und das Ganze um 90° versetzt wiederholt, so dass sich die Schnitte kreuzen.
Die Haftfestigkeit wird durch Vergleich mit Bildern nach verschiedenen Kennwerten ( GT0 – 5) eingestuft und gibt eine Aussage über prozentualen Haftungsverlust auf der Prüffläche

Ein Prüfkörper (5N Auflagekraft) mit einem Doppelkegelkopf wird 30 Sekunden auf die Filmoberfläche gesetzt. Die Eindruckstelle wird mit Hilfe einer Lupe mit Skala beurteilt:
Die Auswertung erfolgt mach der Formel:
Je kürzer der hinterlassene Eindruck ist, um so höher ist dieser Kennwert. Diese Methode wird bei Beschichtungen mit plastischen Verformungsverhalten angewandt.

Ein Prüfblech wird über einen definiertem Radius (runder Metalldorn) gebogen. Hierbei erhält man eine Aussage über die Dehnbarkeit und Haftfestigkeit einer Pulverbeschichtung bei Biegebeanspruchung, wobei ein kleinerer Radius eine größere Belastung darstellt. Ein n.i.O. Ergebnis zeigt sich in Form von Rissen.

Ähnlich der Tiefungsprüfung wird hier jedoch die Verformung schlagartig herbeigeführt. Ein bekanntes Gewicht fällt aus einer festgelegten Höhe auf die Prüffläche und hinterlässt eine Verformung im Prüfblech. Durch die Abstimmung von Fallhöhe und Gewicht des Kugelstößels lässt sich der Punkt, an dem die Beschichtung beschädigt wird, genau ermitteln oder eine Pass/Fail Prüfung durchführen.

In das Prüfblech wird , mit langsamer Vorschubgeschwindigkeit, eine Halbkugel (ø20mm) gedrückt. Die Dehnung des Bleches wie auch der Pulverbeschichtung erlaubt eine Aussage über die Verformbarkeit und Haftfestigkeit der Beschichtung. Das Ergebnis wird „mm Tiefung“ angegeben, bis zu der ein Lackfilm keine Risse aufweist.

DIN EN ISO 6988
Feuchte Luft, die Schwefeldioxid enthält, veranlasst rasch eine ohne weiteres sichtbare Korrosion vieler Metalle in einer Form, die der in industriellen Umgebung auftretenden Korrosion ähnelt. Sie ist daher ein gut geeignetes Prüfmedium, um Schwachstellen in Schutzüberzügen festzustellen.

Prüfablauf: In die Bodenwanne werden 200dm³ VE Wasser eingefüllt. Nach Verschließen der Kammer werden 0,2dm³ Schwefeldioxid eingeleitet. Innerhalb von 1,5h wird die Kammer dann auf (40 +/- 3)°C erwärmt. Ein Prüfzyklus besteht aus 8stündiger Lagerung in der Prüfkammer, sowie 16stündiger Lagerung bei Raumatmosphäre.

Die Proben werden in einer Kammer kontinuierlich mit einer Salzlösung (50g Salz/1L Lösung) besprüht, die Umgebungstemperatur beträgt (40 +/- 3)°C.

Zur Beurteilung des Farbunterschiedes zwischen einer Vorlage und einer Vergleichsprobe bzw. zwischen 2 Anlieferungen bestehen prinzipiell 2 Möglichkeiten.
- Visueller Vergleich unter definierten Bedingungen
- Vermessung mit einem Farbmesssystem
Beim visuellen Vergleich werden die zu kontrollierenden Proben in einer Farbmusterkabine platziert und bei einer Beleuchtung mit der Normlichart D65 beurteilt. Die Proben müssen dabei in einer Ebene liegen und eine möglichst gleiche Oberflächenstruktur und ähnlichen Glanz aufweisen. Da die Beurteilung durch Personen erfolgt ist sie empfindungsgemäß und somit personenabhängig.

Moderne Farbmesssysteme vom Typ der Spektralfotometer erfassen den Farbton eines Objektes u.a. mit den Lichtarten D65 und A unter einem definierten Beobachtungswinkel (2° bzw. 10° Beobachter). Die Reflexionskurve von 400 -700nm wird in 20nm-Schritten gemessen und kann entweder grafisch ausgegeben, oder unter Verwendung der Zahlenwerte gegen andere Proben verglichen werden. So können mehrere Farbtöne gegeneinander vermessen, und die Abweichungen zueinander in Zahlen ausdrückt werden. Die Auswertung der Messergebnissen von Farbmessgeräten erfolgt nach der CIELab Formel und gibt eine Farbdifferenz ? bei der Lichtart D65 oder A an.

Die Messung mit Farbmessgeräten ist nicht personenabhängig, kann aber auf verschieden Messgeräten zu unterschiedlichen Ergebnissen führen.